Proces kucia i wykończenia.

Podstawową technologią produkcji odkuwek, stosowaną w Kuźni Polskiej jest kucie odkuwek matrycowych na gorąco do maksymalnej wielkości 25 kg przy zastosowaniu pras kuźniczych, młotów powietrznych oraz kuźniarek.

Wysokiej jakości odkuwki przeznaczone głównie dla motoryzacji otrzymuje się poprzez:


proces 1 - nagrzanie przyciętych na nożycach kawałków stali tzw. wsadów do temperatury ok. 1200 ºC
w piecach elektrycznych indukcyjnych lub gazowych oraz następnie przeróbce plastycznej polegającej na wykuciu w formie - matrycy wymaganego detalu. Do kucia odkuwek stosowane są prasy kuźnicze korbowe o nacisku od 10 ÷ 25 MN, młoty powietrzne o energii uderzenia od 1600 do 10 000 KGm oraz kuźniarki pionowe i poziome o naciskach od 2 do 12 MN. Istnieje również możliwość produkowania odkuwek o niewielkiej masie tj. do 0,25 kg na prasach śrubowych typu PS.

proces 2 - usunięcie nadmiaru materiału w postaci wypływki - jest to tzw. okrawanie wypływki na prasie korbowej lub mimośrodowej.Na tym etapie produkcji wykonywane są również operacje dziurowania otworów, gięcia i kalibrowania.

proces 3 - obróbka cieplna odkuwek, której zadaniem jest nadanie odkuwce wysokich walorów wytrzymałościowych. Dla odkuwek ze stali węglowych
i stopowych stosowana jest obróbka cieplna postaci ulepszania cieplnego (hartowanie w wodzie, oleju lub polimerze, a następnie odpuszczanie), normalizowania lub wyżarzania izotermicznego. Własności wytrzymałościowe uzyskuje się także poprzez kontrolowane chłodzenie po kuciu.

- operacja śrutowania - oczyszczenia powierzchni odkuwki z tzw. zgorzeliny (twardy nalot na powierzchni powstały na skutek utlenienia się stali w wysokiej temperaturze). Operację wykonuje się na specjalnych urządzeniach zwanych śrutownicami z zastosowaniem śrutu stalowego o wysokiej twardości
i średnicach kulek od 0,8 do 1,2 mm.

proces 5 - operacje wykańczające polegające na kalibrowaniu na zimno, prostowaniu, znakowaniu, szlifowaniu, dogniataniu.

proces 6 - dla większości produkowanych odkuwek przeznaczonych dla motoryzacji ze względów bezpieczeństwa wymagane jest 100% kontrolowanie na defekty materiałowe w postaci pęknięć, zakuć, rys, zawalcowań. Operację tą wykonuje się na tzw. defektoskopach magnetycznych.



proces 7 - 100% kontrola wizualna, której zadaniem jest wyeliminowanie odkuwek wadliwych: z niewypełnieniami, przesadzeniem, wżerami po zgorzelinie, zakuciami.

proces 8 - kontrola ostateczna, której zadaniem jest statystyczne sprawdzenie jakości wyprodukowanych odkuwek i poświadczenie tej jakości odpowiednimi świadectwami jakościowymi zgodnymi z wymaganiami odbiorcy.

Obróbka wiórowa.

Kuźnia Polska wychodząc naprzeciw oczekiwaniom klienta poszerzyła swoją ofertę o wyroby obrobione na gotowo w procesie obróbki wiórowej. Aktualnie park maszynowy składa się z pionowych centrów obróbczych CNC, tokarek CNC z napędzanymi narzędziami umożliwiającymi także wiercenie i gwintowanie, frezarek poziomych i pionowych, tokarek, wiertarek, zataczarek, pras hydraulicznych. Obrabiamy na gotowo głównie takie detale jak dźwignie, kołnierze i zaczepy holownicze. Technolog projektujący proces musi wziąć pod uwagę szereg istotnych parametrów obejmujących zarówno możliwości techniczne wykucia detalu (mówiąc ogólnie nadania mu wymaganego kształtu) jak i walory użytkowe odkuwki wymagane przez odbiorcę jak twardość, wytrzymałość, hartowność, struktura i inne.

Narzędziownia.

Kuźnia Polska posiada własną gruntownie zmodernizowaną w 2005 roku Narzędziownię, która w pełni zabezpiecza potrzeby własne oraz świadczy usługi na zewnątrz. Stale unowocześniany park maszynowy oraz systemy informatyczne są w stanie sprostać najwyższym wymaganiom rynkowym. Projektowanie, konstruowanie i programowanie maszyn CNC wykonuje się na zaawansowanych stanowiskach CAD/CAM, przy czym wiodącym systemem jest CATIA. Najnowocześniejsze centra frezarskie wykorzystujące technologię HSM, centra tokarskie oraz elekrodrążarki wgłębne i drutowe gwarantują najkrótszy czas wykonywania form przy zachowaniu pełnej powtarzalności produkcji. Obróbkę cieplną narzędzi i azotowanie powierzchni wykrojów realizuje się w gnieździe pieca próżniowego. Stale prowadzone są badania i próby w celu optymalizacji procesu napawania wykrojów podczas regeneracji narzędzi. Dzięki rozwojowi technologii wykonawstwa i regeneracji narzędzi notuje się stały wzrost ich żywotności, przy znacznie zmniejszonej pracochłonności wykonania.

Należy wspomnieć, że Zakład dysponuje także zarówno od strony konstrukcji jak i wykonawstwa pełnymi możliwościami produkcyjnymi jeśli chodzi o wszelkiego typu oprzyrządowanie - od prostych przyrządów do okrawania i dziurowania odkuwek poprzez jednoczesne przyrządy trójoperacyjne ze sprężynami azotowymi po przyrządy do kucia i obróbki wiórowej detali.